真空铝合金压铸法的原理和特点

　　真空铝合金压铸法是现在流行的一种压铸工艺，压铸工艺过程使用真空辅助设备显著降低了铸件中气孔的容积和孔径。铸件组织致密性和力学性能都得到了提高，尤其是拉伸强度和延展性得到了很大提高。最佳的压射速度也有助于获得高性能的铸件。与传统压铸件相比，热处理之后真空辅助压铸件出现表面气孔的情况少得多。这就表明，可对真空压铸件在高温下进行热处理以改善其力学性能。

　　高压压铸是一种近净成型制造工艺，成型过程为将熔融金属高速射入金属型并使之在高压下凝固。然而这种工艺有其天生的缺陷，即铸件中存在气孔，其主要原因是熔融金属液高速射入压铸型腔过程中带入了空气。铸件中气孔的存在对力学性能非常不利，并严重破坏了铸件高压气密性。另外，那些已经形成尤其是接近铸件表面的气孔，都有膨胀的趋势，导致热处理后铸件表面形成气孔。因此，铝合金压铸件的应用仅限于那些不要求这种热处理的非结构件。

　　在通过多次尝试发展真空压铸方法后，首次将其应用于热室压铸机。真空压铸技术最近的发展已经能够应用于冷室铝合金生产领域。真空技术在压铸工艺中的应用是一种创新型的发展。通过在压室和铸型空腔内创造一种低压环境，从而获得质量较好的铸件。金属充填型腔时所需回压力也有所降低。因此压铸工艺也可以生产出具有薄壁部分的大型铸件。对于通过热处理生产要求具有高压气密性和良好力学性能的高完整性压铸件来说，真空压铸工艺具有潜在应用价值。 最近，真空技术也应用于半固态金属铸件，以生产拥有大面积薄壁的完全热处理空间结构。

　　虽然高完整性压铸件对真空技术，尤其是真空辅助系统的需求有上升的趋势，但是仍未在压铸工业中得到广泛应用。这主要是由于完整真空系统装置的复杂性和真空辅助系统在应用中存在相当大的争议和疑虑。